在各种所有权企业中，大规模铸造零件的大规模年产量为10，000吨，最大年度产出为60，000吨，死亡铸件的中型年产量约为5，000} tons，{9}} tons，以及小规模的年度输出零件的零件零件。 。铝合金总数约为83％，锌合金占15％，剩下的黄金占2％，其中约560万吨铝合金模具铸件的比例在压铸零件的总量中的比例约为83％，锌合金占2％。
压铸产品的主要产出主要是汽车和摩托车零件。每辆汽车中使用的压铸零件是变速箱外壳，气缸块和曲轴箱准式铸造。每辆车的平均压铸部分为75公斤，总重量。它占中国压铸零件总产量的50％以上。
模具铸件的制造精度非常高，主要包括磨削，切割，焊接和其他工艺。
在CNC中心，使用五轴和三轴CNC机床进行加工。这样的高精度机床的设计使用了一系列高精度气动执行器，例如气缸。受传统流程的影响，大多数由铸造制造商生产的成品通常具有很高的缺陷率，并且处理准确性很难满足要求，并且这些问题尚未得到有效解决。许多公司感到困惑：为什么国内生产中相同进口的机床的处理精度远非外国生产？
通过搜索各种原因，最终发现，一系列气动组件的操作的及时性和准确性，例如原始CNC机床中的圆柱体对于加工的准确性至关重要，气动组件的运动与空气来源的质量密切相关。但是，在空气压缩机系统配置中的大多数现有压铸植物中，最传统的干燥方法，即，后冷干燥器用于冷却和干燥。冷却和干燥后的压缩气压露点通常位于+10度C和+15}度C之间。（高于机械工业标准JB\/T 5967-2007六年级要求）；
高精度CNC机床上使用的气动组件显然要求压力露点低于{+3度（根据机械行业标准标准JB\/T 5967-2007四年级要求），压缩空气中的水分含量会严重超过设备要求。
发现原因后，立即纠正了后处理设备，并用核心吸附干燥机代替了原始的冷干式机器。更换后的压力露点可能达到-20度，该度完全满足生产要求。一个月后，对生产有缺陷的产品和成品产品的精度进行了统计和分析。发现有缺陷的产品减少了5％，并且精度得到了极大提高。
